空压机含油废水处理技术

                                             空压机含油废水处理技术
   空压机工作过程中，润滑油会被压缩空气挟带到中冷器、后冷器和储气罐中，与空气冷凝水一道由排泄阀排出，形成空压机含油废水。该废水与一般机械工厂、石油加工厂的含油废水不同，它是在高温压缩空气冷却时，由水蒸汽的冷凝水与部分润滑油在机械作用下混合形成的乳化油废水，其中乳化是由于：一)润滑油本身尚含有较少量的表面活性物质，如炼制过程中未除尽的环烷酸及其盐类，使用过程中因氧化、腐蚀而产生的羧酸及盐类，以及机械磨损产生的金属屑等而引起的，显然还包括化学原因引起的乳化;二)空压机一直处于高压、高温及有冷凝水存在的工作环境中，空压机所使用的润滑油油品质量、性质等指标不符合要求时，也容易形成乳化油废水;三)当空气湿度较高，特别是南方空气较为湿润或者雨季的时候，空压机润滑油也容易乳化。
　　空压机乳化油废水的特点是水量小，含油浓度高，油质成份单一。空压机每日含油废水产生量约1～10m3，含油量可达到7000～220000mg/L。乳化油废水长时间静置难以油水分离，如直接排入下水道，将会污染水体，对下游的污水处理站造成很大压力，出水难以达标。
目前，乳化油的处理有多种方法，如药剂破乳法(主要有盐析法、凝聚法、盐析-凝聚混合法、酸化法等)、机械物理除油法(主要有离心分离法、粗粒化除油法、膜分离法、隔油法)、物理化学法(主要有气浮法、吸附法)、电化学法(电解法等)。其中，机械物理除油法中的过滤法、膜分离法存在过滤介质及滤膜易堵，运行维护费用高的问题，粗粒化除油法、隔油法对本类高浓度乳化油无明显处理效果。离心分离法与电解法在实际中没有得到大规模应用。气浮法、吸附法在实际中一般要与其他方法联合使用。酸化法先用强酸破乳之后需要加碱回调pH，操作复杂且不安全。相比而言，盐析-絮凝法容易实现，投资较低，但单一采用某一絮凝剂均难以达到满意的处理效果。
针对水量小、含油浓度高、油质成份单一的空压机乳化油废水存在处理难、投资大、排放不达标等问题，提供一种简单、高效、安全、低成本的处理空压机乳化油废水的方法及装置，以实现乳化油废水的迅速破乳、油水分离，较终达标排放。
　　本发明提供的是这样一种处理空压机乳化油废水的装置，包括乳化油废水池、隔油池、絮凝池和储水池，其特征在于：所述乳化油废水池与隔油池相连，隔油池与絮凝池连接，同时絮凝池与储水池连接。
　　所述乳化油废水池内设有水泵，该水泵通过管道与隔油池进液口相连，以将乳化油废水送入隔油池中进行处理。
　　所述隔油池内设有隔板，通过隔板将隔油池分隔为进液室、通道和排液室，进液室上方设有收油槽，收油槽与排油管连通，以便乳化油废水进入到隔油池中至其表面的浮油没过收油槽槽口而进入收油槽后，经排油管排出，从而除去乳化油废水中的浮油。
　　所述隔油池底部设有**放空阀，以便根据需要清洗隔油池时，将余液排出。
　　所述隔油池中的隔板至少设置二块，其中靠近进液口的一块隔板的上端连接在隔油池**部，下端与隔油池底部保持间隔，靠近出液口的一块隔板的下端连接在隔油池底部，上端与隔油池**部保持间隔，如此即在两两隔板之间形成液体通道，使乳化油废水中的浮油尽可能集中排入收油槽中。
　　所述絮凝池**部设有与其连通的加药箱，絮凝池上部设有除渣槽，除渣槽与排渣管连通，絮凝池内设有搅拌器，絮凝池池底设有壁上带通孔的曝气管排，曝气管排与压缩空气管连通，以便进入絮凝池的乳化油废水，在药剂作用下使乳化油破乳而与废水分离，同时通过机械搅拌以及自下而上的压力空气搅动进一步补强药剂与废水的混合，尽可能使乳化油破乳形成含油絮体，再通过压缩空气的气浮作用使反应后的油上浮至絮凝池**部后，浮渣至排渣槽中排出，而下部的废水则进入储水池中。
　　所述絮凝池底部设有*二放空阀，以便根据需要清洗絮凝池时，将余液排出。
　　所述储水池的进液口处设有过滤网，以隔离废水中的杂质。
　　所述储水池内设有水泵，该水泵通过管道分别与絮凝池和后序处理系统相连，以根据需要向絮凝池补充该处理后的废水至反应分离出的含油浮渣上浮并进入排渣槽中排出，或者将处理后的废水直接送后序处理系统继续深度处理后回用。
　本发明具有下列优点和效果：通过上述方案，可对水量小、含油浓度高、油质成份单一的空压机乳化油废水进行处理，处理方法简单、破乳迅速、处理效率高、药剂费用低，采用本处理空压机乳化油废水的方法及装置，可高效地将乳化油废水油水分离。本方法可作为空压机乳化油废水进入厂区污水处理站的前处理。本发明对乳化油废水各指标都有显着的去除效果，处理后的水质可达《污水排入镇下水道水质标准》(CJ343-2010)的要求。本方法可作为空压机乳化油废水进入厂区污水处理站的前处理。经试验对比，本发明中药剂的破乳速度及处理效果远优于常用破乳剂。经大概估算，每处理1m3含油废水，药剂费用约为12~15元，电耗约0.5~0.75度。单套装置(处理能力1m3/h)投资约3~5万元。目前，超滤法处理能力1m3/h乳化油废水的设备投资约30~50万，与超滤法相比，本发明投资仅为超滤法投资的1/10。单套装置占地仅需约20m2。与强酸强碱破乳不同，本发明采用的药剂均为常用药剂，使用较安全。本发明具有处理方法简单、破乳迅速、处理效率高、药剂费用低的优点。